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組裝行業(yè)精益生產(chǎn)線(xiàn)改善案例

來(lái)源:高健盛 發(fā)布時(shí)間:2017-02-21 16:20:00 點(diǎn)擊次數:34894次

【背景】

 

 目前,許多組裝型的企業(yè)導入精益生產(chǎn)時(shí)都有一個(gè)要求,就是提高生產(chǎn)效率或減員增效。一者是因為這些企業(yè)的生產(chǎn)線(xiàn)設計本來(lái)就不合理,有各種各樣的浪費,另一個(gè)原因則是因為最近幾年中國的人力成本的快速上升,在許多地方還出現了人工荒。許多低效益的企業(yè)不得不關(guān)門(mén)倒閉,而一些大型的勞動(dòng)密集型企業(yè)則紛紛從中國的沿海城市內遷。


 那么如何提高生產(chǎn)效率,或者說(shuō)如何設計精益的生產(chǎn)線(xiàn)就成了許多精益顧問(wèn)不得不面對的一個(gè)重要的改善項目。本文重點(diǎn)談一下對組裝線(xiàn)的改善方法。

 

【項目分析

 

 精益的組裝線(xiàn)的設計有一些原則,從多年的實(shí)踐發(fā)現,一個(gè)非常重要的改善方法是改變組裝線(xiàn)的節拍時(shí)間。曾經(jīng)做過(guò)一個(gè)做空調截止閥的工廠(chǎng),有一種產(chǎn)品的總裝線(xiàn)的瓶頸時(shí)間只有3.69秒,共25人。這么短的節拍時(shí)間會(huì )使得生產(chǎn)線(xiàn)的平衡損失很大,因為只要少一秒就是百分之二三十的損失,而每個(gè)作業(yè)員從皮帶線(xiàn)上或通過(guò)手的傳遞拿取上個(gè)工序生產(chǎn)完成的產(chǎn)品,再將自己組裝好的產(chǎn)品傳遞到下一個(gè)工序的時(shí)間通常最少都是各0.6秒左右,在這種情況下一個(gè)作業(yè)員拿放產(chǎn)品的時(shí)間就占到了總的周期時(shí)間的30%以上。這個(gè)非增值的比例是非常高的。而且太短的周期時(shí)間也容易導致作業(yè)員的肌肉疲勞。后來(lái)我們將該組裝線(xiàn)的節拍時(shí)間拉大到了不到8秒,人數減少到了9人,這個(gè)改善使得生產(chǎn)力(人均每小時(shí)產(chǎn)出PPH)提升了約30%。

 

 通常來(lái)說(shuō),組裝線(xiàn)的每個(gè)作業(yè)步驟的周期時(shí)間最理想的范圍是在30-60秒。就連廣州南沙的豐田汽車(chē)的組裝線(xiàn)的節拍時(shí)間都是60秒,還有廣州本田據說(shuō)是52秒。一個(gè)很長(cháng)的周期時(shí)間也會(huì )導致問(wèn)題,主要的問(wèn)題是員工需要很長(cháng)時(shí)間才能熟練,而零部件所占的面積也可能較大,取放物料的距離變長(cháng)等。特別對于員工流失率大的工廠(chǎng),節拍時(shí)間取的較大很不現實(shí)。

 

【解決方案】

 

 



 改善前生產(chǎn)線(xiàn)的節拍是8秒鐘,26人。通過(guò)對節拍時(shí)間與改善幅度的分析,我們設計了三種方案,其中有一個(gè)方案的節拍時(shí)間是59秒左右,人數只需要5個(gè)人。但設備投入需要7個(gè)月才能回收。而這個(gè)產(chǎn)品馬上即將開(kāi)始大量生產(chǎn),產(chǎn)量在未來(lái)幾個(gè)月內不斷迅速增長(cháng),然后最多生產(chǎn)兩年左右就要淘汰(不過(guò)設備不會(huì )被淘汰)。所以最后該工廠(chǎng)的領(lǐng)導決定采用21秒的方案,有一些工序有兩人操作,一人操作一臺設備,一人操作兩臺設備。有一些工序有兩組人操作等等。

 

 另外要特別提到一點(diǎn),就是當生產(chǎn)線(xiàn)中有自動(dòng)化的設備的時(shí)候,一定要做作業(yè)組合的分析,才能非常清楚的看出一個(gè)人可以操作幾臺設備或者在操作一臺設備過(guò)程中有多少等待的時(shí)間,然后看是否可以給這些等待的時(shí)間安排工作。對于昂貴的設備,我們當然需要考慮它的利用率,但隨著(zhù)人力成本的不斷上升,越來(lái)越多的工廠(chǎng)愿意犧牲設備利用率以達到生產(chǎn)力最大化的目標,只要設備的投資回收期足夠的短以及生產(chǎn)場(chǎng)地允許。

 

 關(guān)于精益的組裝線(xiàn)的設計還有一個(gè)原則是需要注意的,就是一條線(xiàn)內最長(cháng)的周期時(shí)間和最短的周期時(shí)間的差異不要過(guò)大,一個(gè)參考的指標是低于20%。我在做項目過(guò)程中有時(shí)就會(huì )碰到這樣一種情況,當在瓶頸工位增加人數或增加設備后,PPH便能得到提升。所以這是一種便宜的解決方案。每個(gè)想要改善組裝線(xiàn)的生產(chǎn)力的工廠(chǎng)都可以嘗試一下。但似乎很少有人去做這樣的工作。這真的是一個(gè)很大的損失。所以我也借此呼吁一下所有的工廠(chǎng)的生產(chǎn)部的負責人,還有負責改善的部門(mén)一定要將這種方案作為一個(gè)重要的工作模式進(jìn)行宣傳和實(shí)踐。那么當增加人手或設備不可行時(shí),我們就可以考慮將瓶頸或最低周期時(shí)間的工位離線(xiàn)生產(chǎn)。中間允許庫存。當然也有的工廠(chǎng)整個(gè)工廠(chǎng)的所有工序都連成了一條線(xiàn),即連續流,使得庫存最少,生產(chǎn)交付周期最短。這也是精益所追求的。我們在實(shí)踐中還是要綜合考慮,比較孰優(yōu)孰劣,再決定采用生產(chǎn)力最優(yōu)的模式還是交付周期最短的模式。


 當然組裝線(xiàn)有時(shí)會(huì )遇到比較復雜的情況,比如剛剛做了一個(gè)項目,因為設備和夾具設計的原因,在一條線(xiàn)中不同工序有不同的生產(chǎn)批量,這個(gè)時(shí)候時(shí)間分析就比較復雜,其中一個(gè)改善方法就是去最大的生產(chǎn)批量作為“單件”進(jìn)行設計。


 最后要強調一點(diǎn),就是組裝線(xiàn)的改善一定要基于準確的工時(shí)觀(guān)測或分析,在進(jìn)行新的生產(chǎn)線(xiàn)的設計之前要先討論各種過(guò)程的改善建議,擬出各個(gè)作業(yè)步驟可以減少的時(shí)間,然后在合并或分解動(dòng)作時(shí)要考慮取放產(chǎn)品、工具的時(shí)間的減少或增加的情況,最后列出改善后的每個(gè)步驟的時(shí)間,才能進(jìn)行設計。一旦我們基于詳細的時(shí)間分析設計出了新的生產(chǎn)線(xiàn),就要盡力去實(shí)現。這中間還免不了需要很多改進(jìn)。只要努力,就應該能夠成功甚至超過(guò)設計的目標。  


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